生料磨配置過大對水泥生產的影響

添加時間:2019-8-27 11:19:15

目前我國水泥線的生料磨的產能比窯高20%~30%窯,而由于生料磨產能配置偏高,造成生料磨頻繁開?;?,粉磨電耗高,窯尾余熱得不到合理利用,廢氣排放濃度變化等不良影響。

1)電耗增加

以某廠為例,生料輥壓機設計臺時產量為475~525t/h,平時臺時產量為480~500t/h,一般能達到設計值,但是設備頻繁開停造成電耗升高。因每次停輥壓機,要對系統進行空磨,平時臺時產量為500t/h,但系統的物料流量達到1500t/h,要在斷料后對系統物料進行繼續循環粉磨,大約時間在10~20min,在這個空磨過程中,整個系統處于半負荷運行,無形之中增加了生料的電耗,開停次數越多,電耗越高;同時在開機初始階段,系統物料并沒有達到正常運行時的負荷,也有一個逐漸增加的過程,同樣也使電耗增加。

2)生料成分波動

生料磨機頻繁開停,不論是管磨、立磨還是輥壓機終粉磨系統,只要開停對質量都會有不同程度的影響。以東平中聯公司輥壓機生料終粉磨為例,停磨前,配料站來料入輥壓機系統與擠壓后成品出輥壓機入生料庫,是一個動態平衡,不論是從流量上還是從化學成分上都是平衡的,但是?;韌E淞險糾戳?,這樣原來的平衡被打破,入輥壓機的成分也發生了變化,出輥壓機成品生料的成分也不同于原來平衡時的成分。如用粉煤灰配料,粉煤灰的細度接近生料的細度,在系統中基本不需要循環,出輥壓機被選粉后即為成品,作為粗料回到輥壓機系統再進行擠壓的量很少,而砂巖的易磨性較差,需要經過幾次循環擠壓細度才能達到合格要求,從配料站來的物料是按各種化學成分配料計量而來的,在?;討?,由于提前斷料,勢必造成出輥壓機成分的波動,而達不到質量指標要求,只不過時間較短,一般在10~20min左右。同樣在剛開機的前幾個小時也是物料達不到平衡,成分波動,易磨的物料先被風拉走,難磨的物料要經過多次循環才能合格,造成生料成分波動。

3)窯灰摻入的不穩定性

窯灰是未被一級旋風預熱器收集的部分生料,此生料已經過預熱器的預熱,部分經過分解,大部分應是顆粒比較細、比重比較輕的物料,其中煤粉燃燒成灰分及生料中的CaO的成分較多,而比重較大的砂巖顆粒較少,因此從成分上看,窯灰中的SiO2含量低,CaO含量高,因此窯灰的率值KH高,n低,P高,2013年和2015年生料磨?;罅醬穩⊙治黿峁?。正因窯灰的成分與入窯生料成分有差異,導致入窯生料受窯灰摻入量的變化而影響,基本上是窯灰摻入后生料的率值KH升高,n降低,導致窯況變化。目前窯灰摻入有專門的窯灰倉,生料磨開機時一般是隨入庫生料直接進入均化庫進行均化,不進入窯灰倉;在生料磨?;?, 也沒有使用單獨的儲存,還是通過原入庫斜槽入均化庫,相對而言,停磨時窯灰摻入的量相對要大,對煅燒影響也較大。

4)廢氣熱量的浪費

窯尾廢氣的溫度一般控制在310℃左右,經過余熱發電SP爐進行熱交換后的氣體溫度為200℃左右,其目的是為了生料烘干所用,經生料磨烘干后,出磨氣體溫度一般為80℃左右,進入窯尾除塵器。如果生料磨不開機,此部分氣體溫度高達200℃直接進入窯尾除塵器是不符合收塵技術要求的,所以必須通過冷風閥,摻入部分冷風進行降溫,這樣既增加了風的流量,增加了尾排風機的負荷,增加電耗,又浪費了廢氣的熱量,使整個系統的余熱未得到利用。因此,生料磨?;哉魷低車娜群撓跋煲彩墻洗蟮?。如果將生料磨的產能在設計時選的小些,減少生料輥壓機的?;奔?,基本能與窯同步運行,對節能是十分有利的,窯尾廢氣的余熱將得到充分利用。

5)廢氣SO2濃度的不穩定性

生料磨的開停對窯尾廢氣中的SO2濃度影響非常大。因窯尾廢氣中的SO2在經過生料磨系統時,生料磨中原材料中的水分蒸發到廢氣中,使廢氣中的SO2能夠與水發生反應,形成H2SO3,有利于SO2的吸收;同時廢氣經過生料粉磨系統,廢氣中的SO2與生料粉中的CaCO3反應,生成CaSO3,再進一步氧化成CaSO4,生料系統真正起到降硫作用。在實際生產中,開生料磨時,窯尾廢氣經過余熱發電窯尾鍋爐降溫后,全部氣體經過生料烘干,廢氣中的SO2濃度能夠降低到100mg/Nm3左右,在開機時能達到國家標準要求。

來源:《水泥技術裝備平臺》

來源:中國水泥網水泥技術