水泥燒失量高的原因和影響

添加時間:2019-9-29 13:58:19

燒失量又稱灼減量,即將樣品在950±25℃的高溫爐中灼燒所排出的結晶水,碳酸鹽分解出的CO2,硫酸鹽分解出的SO2,以及有機雜質被排除后物量的損失與低價硫、鐵等元素氧化成高價的代數和。

燒失量的變化會引起熟料和水泥一些控制指標的變化,同時也會引起熒光分析結果與化學分析結果對比發生偏差。

1燒失量變化對熟料的影響

熟料燒失量是衡量熟料質量好壞的一個重要指標,燒失量高說明窯內物料化學反應不完全,還有一部分碳酸鈣或煤粒沒有分解或燃盡,更有一部分碳酸鈣雖已分解,但來不及繼續完成熟料。

由此可以分析熟料燒失量過高的原因有:

①分解率過低;

②煤質轉差,有害成份過高;

③煤粉質量控制指標合格率不高;

④噴煤管位置過低;

⑤噴煤管性能下降。

煅燒過程中應根據燒成溫度、窯尾溫度、系統負壓、廢氣分析等參數結合判斷窯內狀況變化,及時調整生料和煤投料量。當然穩定的生料成份是煅燒高質量熟料的前提,首先要保證出磨生料的合格率在目標控制范圍。如果煤粒沒有燃燒完全,造成熟料燒失量偏高,不僅增加了煤耗,而且會影響粉磨后的水泥質量。高燒失量熟料將直接影響到熟料的性能,主要影響值有熟料標準稠度、強度、凝結時間。

大多數熟料燒失量會隨f-Cao升高而增加,所以將燒失量作為一項控制指標,雖然此值在生產過程中,相對比較穩定,但仍需進行檢測,可以第一時間指導生產,促進熟料質量的穩定和改善。

2燒失量變化對水泥的影響

控制水泥中的燒失量,實際上就是限制石膏和混合材的滲入量,以保證水泥質量。要控制水泥燒失量首先要控制熟料的燒失量,保證熟料質量,畢竟熟料占比例最大。雖然混合材配料量比例不大,但燒失量比較高,燒失量變化比較大,因此,石膏和混合材的滲入量是影響水泥燒失量變化的主要原因。石灰石、石膏的水份和燒失量的變化,以及混合材配料秤傳感器上落入物料、皮帶重量變化、跑邊等因素,導致某些混合材多配或少配,從而引起燒失量發生變化。

3粉煤灰燒失量變化對水泥的影響

粉煤灰是熱力發電廠將燃燒后的殘渣,具有品質穩定,成本低,活性好,燒失量低,可以降低水泥的水化熱,推遲水化熱的峰值等優點被水泥廠廣泛利用。但煤灰中存在的未然碳是有害成分,燒失量越大,含碳量越高,混凝土的需水量就越大,嚴重影響混凝土中含氣量的控制,粉煤灰功效不能得以充分發揮,抗干縮性能和抗硫酸鹽侵蝕性能均有不同程度的下降。

燒失量變大時,標準稠度用水量加大,凝結時間減小,強度降低。因此,控制燒失量對生產有一定的指導作用。當然影響水泥強度及需水量、凝結時間等指標的還有細度等其它因素,燒失量只是一方面。

4燒失量變化對熒光結果的影響

無論是生料、熟料、水泥燒失量的變化,都會引起熒光結果與化學分析結果發生偏差,不管是融熔片法還是粉末壓片法熒光儀都不能解決燒失量這個問題。在使用粉末壓片法時,當水泥燒失量增加1%時,CaO會變化0.5左右,當水泥燒失量變大時,CaO熒光結果比化學結果大,當燒失量減小,CaO熒光結果比化學結果小。在原材料及生產配比都變化不大的情況下,P.O水泥燒失量為3.5左右,P.C水泥燒失量為6.5左右,由于生產中各種原因使滲和量發生變化,燒失量隨之發生變化,使熒光結果與化學分析結果對比發生偏差。

在生產過程中,應關注燒失量的變化情況, 及時調整生產,使燒失量及其它控制指標在指標范圍內。當燒失量發生變化時,及時調整熒光數據,避免因此引起熒光數據誤差,保證熒光數據的準確性。

來源:中國水泥網水泥技術